铜绿假单胞菌，因在代谢过程中产生水溶性的绿色色素，使伤口与创面呈绿色，又名绿脓杆菌，是一种条件致病菌，最适生长温度为35℃。该菌对化学药物的抵抗力比一般革兰氏阴性菌强，且极易产生耐药性。

　　因对营养要求不高，铜绿假单胞菌广泛存在于水、土壤、空气、人和动物机体皮肤及肠道中，对消毒剂、干燥、紫外线等理化因素及不良环境有较强的抵抗力，易形成生物膜，且形成生物被膜后不易被彻底清除。作为条件致病菌，其主要产生胞外酶、内毒素、外毒素A等十余种致病因子，可引起化脓性感染、菌血症、急性肠道疾病和皮肤炎症等。潮湿的环境是铜绿假单胞菌存在的重要条件，因此常见有包装饮用水铜绿假单胞菌不合格信息发布。一般刚出厂的包装饮用水中铜绿假单胞菌数量较少且分布不均，在出厂时检出率较低。但由于包装饮用水尤其桶装饮用水产品消费周期较长，该菌在十几天内即可繁殖达到10000 CFU/mL。这些致病菌可因大量饮水冲淡胃酸而避开人体消化道防御屏障，导致食源性疾病发生。夏季是包装饮用水消费量最大的季节，而且气温更接近于铜绿假单胞菌的最适生长温度，因此该季节是感染铜绿假单胞菌的高峰期。

　　铜绿假单胞菌的检验原理为根据其在特定培养基上特定的生长、形态和生理生化特征，首先用孔径为0.45μm的滤膜将250mL水样中的微生物截留，再将滤膜移至CN琼脂培养基上在36℃培养24小时～48小时，使滤膜上的微生物得以生长；之后结合菌落的颜色、荧光特性及乙酰胺肉汤、氧化酶等生化试验对疑似菌落进行确认，判定是否检出并计数铜绿假单胞菌。我国现行检验标准为GB 8538-2016《食品安全国家标准饮用天然矿泉水检验方法》中“57铜绿假单胞菌”。

　　我国现行食品安全国家标准对铜绿假单胞菌的限量控制主要是针对包装饮用水和饮用天然矿泉水。GB 19298-2014《食品安全国家标准包装饮用水》和GB 8537-2018《食品安全国家标准饮用天然矿泉水》对铜绿假单胞菌的限量规定均为n=5，c=0，m=0（CFU/ 250ml）。香港《食品微生物含量指引》规定瓶装/包装饮用水（天然矿泉水除外）中铜绿假单胞菌的限量为0/250ml；天然矿泉水中铜绿假单胞菌的限量为n=5，c= 0，m=0（CFU/250ml）。

　　国际上也制定有相应的质量标准和生产操作规范，并对铜绿假单胞菌进行限量规定。国际食品法典委员会发布的CAC/RCP 33-2011《采集、加工和销售天然矿泉水卫生规范守则》对天然矿泉水中铜绿假单胞菌的限量规定为n=5，c=0，m=0（CFU/250ml）。欧盟98/83/EC《饮用水水质指令》对瓶装或容器中出售的水中铜绿假单胞菌限量要求为0/250ml；2009/54/EC《天然矿泉水的开采和销售指令》对生产和销售过程中天然矿泉水中铜绿假单胞菌限量要求为0/250mL。

　　近年来国家及省级食品安全监管部门公布的数据表明，桶装饮用水的铜绿假单胞菌的不合格率显著高于一次性使用的瓶装水。从国内桶装饮用水生产工艺分析，即源水→初滤→精滤→去离子化→杀菌→灌装封盖→灯检→成品，在生产过程中污染铜绿假单胞菌的主要风险点有：（1）源水池保护不当造成微生物负载过高；（2）水处理工艺中，蓄水池或管道污染、过滤设备失效、臭氧消毒不彻底；（3）操作人员在生产运输过程中不规范操作；（4）厂区外环境污染风险高，灌装区缺失、环境消毒不彻底；（5）机器设备陈旧、清洗消毒工位少、设备消毒不彻底；（7）包装材料储存环境不规范、回收桶清洗消毒不彻底；（8）长期使用一种消毒剂、消毒剂配制和使用不规范、消毒剂浓度监控和补充方式不科学；（9）产品质量把关能力和关键风险点监控能力差或缺失，监控手段不科学合理或频次不足。

　　桶装水生产企业多为中小型生产企业，其生产过程控制不严格，生产设备自动化程度不高，消毒方式简陋、手工程序多，导致作为水体和人体表常见菌的铜绿假单胞菌，污染可能性增大。桶装水的包装容器基本都是二次以上回收利用，该清洗环节为关键风险点。部分生产企业没有专用大桶自动刷洗设备，仅仅靠手工刷洗及灌装前在灌装机上短暂的冲洗来解决桶内壁的污染问题，个别企业甚至用皮管手工灌装，包装材料消毒工艺消毒不彻底，易造成污染。另外，在运输和存放过程中，因桶口与外部环境相通，桶中余水易滋生假单胞菌属等水生微生物，被微生物污染后的回收桶若管理不当又会造成厂区生产环境污染，形成恶性循环。

　　消费者 购买前选择取得食品生产许可证，信誉好、正规品牌的桶装水生产企业；购买时检查桶的材质和封口，好的包装桶由聚碳酸酯（简称PC）制成，桶体透明度高，表面光滑清亮，无杂质、斑点或气泡，封口热缩膜较厚，平整有光泽感；购买后尽快饮用，尽量在开封后一周内用完，并定期对饮水机进行消毒。

　　生产企业 严格按照GB 19304-2018《食品安全国家标准包装饮用水生产卫生规范》以及《饮料生产许可审查细则（2017版）》要求进行生产过程微生物监控；梳理生产的风险点尤其是关键风险点，结合生产过程的各要素，制定合理的工艺流程、监控点、监控频次和监控指标；加强企业内部实验室建设，规范实验室管理，提高质检人员的检验能力，保证产品放行的合规性。